制革厂塔内件除沫器在鞣制废气净化与稳定运行中的重要作用

制革鞣制废气特性与起泡机理

制革鞣制过程中，原皮在碱液、酶制剂和表面活性剂作用下发生胶原纤维膨胀与分散，随后进入铬鞣或植物鞣工序，工艺液中既含有无机盐，又富含表面活性物质和有机胶体。这些成分在搅拌、喷淋、曝气和循环泵输送过程中容易产生大量稳定泡沫。废气进入吸收塔后，与循环洗涤液强烈接触，泡沫被进一步卷入气流中，形成具有高粘度、细小液滴和油性成分的复杂泡沫层。相比一般化工尾气，制革鞣制废气中的泡沫更加黏稠，破泡难度更大，且含有铬、硫及有机物等多种污染物，若不有效控制，将随气体一同进入排放系统。塔器上部空间一旦被泡沫占据，会显著减少有效传质空间，引起塔内液泛、压降急剧上升，严重时会导致塔顶除雾段失效，洗涤液被大量夹带至管道和风机内，引发腐蚀、振动甚至停机事故，对制革厂稳定生产造成影响。

塔内件除沫器的结构类型与构造特点

在制革废气洗涤系统中常用的塔内件除沫器主要包括丝网除沫器、折流板除沫器以及组合式高效除沫结构。丝网除沫器通常由金属或工程塑料丝编织而成，通过多层叠加形成一定厚度和比表面积的填充体，当含沫气流穿过丝网时，大量液滴和泡沫在丝网表面碰撞、聚结、长大，再依靠重力回落至塔内液相区域。折流板除沫器则通过多级折流通道改变气流方向，使夹带液在急剧转向过程中因惯性脱离气相，沉积在板面并流回塔内。对于制革鞣制废气这种表面活性剂含量高、泡沫黏度大的工况，往往采用丝网与折流板相结合的组合式除沫器，或在除沫段设置多级结构，以提高捕集效率和抗堵能力。除沫器的材质选择上，需兼顾耐腐蚀性和机械强度，常选用耐酸碱塑料、不锈钢或玻璃纤维增强材料，并根据塔径与烟气量合理设计除沫器的高度、开孔率和支撑方式，确保在高湿、高负荷条件下长期稳定运行。

制革废气净化中除沫器的性能优势

针对制革鞣制工序废气中液沫夹带量大、颗粒细小的特点，高效塔内件除沫器具有多方面性能优势。其一，可显著降低携液率，通过丝网聚结与多级折流作用，将气流中大部分液滴与泡沫截留下来，使洗涤塔出口气体含湿量更稳定，减少烟囱“冒雾”现象，有利于达标排放。其二，有助于提高废气治理系统整体传质效率。当上部泡沫得到有效控制后，吸收塔可以在较高气速下运行而不易液泛，使塔内气液接触更加充分，从而提高硫化物、氨、恶臭有机物等污染物的去除率。其三，除沫器能够有效减轻风机和后续管道的腐蚀与结垢，延长关键设备使用寿命，降低维保成本，并减少因堵塞或振动导致的停机风险。其四，通过减少洗涤液流失，降低补水和药剂补充量，在保持排放稳定达标的同时，帮助制革企业减少运行费用，提升废气治理系统的经济性。

除沫器在制革生产连续运行中的重要性

制革厂废气排放具有连续性和波动性并存的特点，特别是在鞣制、复鞣和染色等阶段，生产负荷变化会直接反映在废气量和泡沫生成量上。塔内件除沫器在其中扮演稳定器的角色，一方面通过合理的结构布置和流体分配，吸收负荷波动带来的气速变化，保持较高且稳定的除沫效率；另一方面，当工艺配方调整或生产线切换时，系统产生的表面活性剂种类和浓度会有所变化，如除沫能力不足，极易在短时间内出现夹带加剧的情况。高效除沫器可在有限塔高内提供充足的相界面和折流路径，使气液分离效率在负荷波动条件下仍保持在安全范围，避免出现瞬时超标或排气口液滴喷出现象。对于需要长期稳定运行、且对周边环境敏感的制革园区，科学选型和正确配置除沫器，是保证废气处理装置全年高负荷运行的基础条件，也是通过环评和排放监管考核的重要技术支撑。

除沫器选型与设计中的工艺要点

在制革鞣制废气治理项目中进行除沫器选型与设计时，需要综合考虑气量范围、污染物组成、塔体形式与现场安装条件。首先应根据设计最大废气量和运行波动范围确定塔径及气速区间，再结合废气中泡沫特性和洗涤液粘度，选择合适的丝网孔径、填充厚度或折流板级数，以获得0至设计上限负荷范围内的稳定脱除性能。其次，必须充分考虑制革废气中存在的铬离子、硫化物和有机酸等腐蚀介质，合理选用耐腐蚀材质，并在结构上预留冲洗通道与检修空间，方便定期清洗与更换。设计时还应重视除沫器的压降控制，避免在高负荷工况下对风机造成过大阻力，同时要匹配塔内液分布和气流均布措施，防止局部短路或偏流造成除沫效率下降。通过在项目初期进行细致的工艺计算和模拟核算，使除沫器在满足排放指标的前提下，兼顾能耗、投资和维护难度，为制革企业构建长期稳定可靠的废气治理平台。